“ 當疫情來了，原來的困境進一步加重，通過‘人工拉表，甚至上APS都變得不好使’時，生產排程還發生多大的改變嗎？”
制造業生產排程中，環環相扣的問題
在生產排程上，許多問題是環環相扣的，如：
1. 業務簽下大單、VIP單，但交期只有一周
2. 產線已滿載，廠長給不了確定的回答：“無辦法呀，不過我盡量幫”
3. 好不容易安排好插單，現場人員卻說：“無辦法呀，有缺料”
4. 於是在廠長催促下，采購只能說：“無辦法呀，只能重金加急備料”
5. 老板發現利潤同比下降，倉庫存貨積壓，
6. 財務也說：“無辦法呀，回款慢嘛，流動資金也放緩。”
以上的在實際生產管理中常見到高頻問題，一般工廠會用有經驗的老師傅拉拉表，人為將影響盡量降低；有實力的工廠則會部署一套APS，通過有序的效率提升來抵消波動的影響。
可是當疫情一來，原來的困境進一步加重，如：
1. 受產地、受海運航運影響的物料短缺
2. 人員難以覆工導致人力短缺、生產停滯、產業斷鏈
出現如此“無辦法”的狀況，原本老師傅拉表與APS就變得不好使了。
強大如富士康也在面對同樣的困境
作為全球3C電子（電腦、通信、消費性電子）代工領域規模最大的制造商——富士康，同樣也走過以上歷程：從一開始使用老師傅人工排程，像是紙筆抄寫生產紀錄，物料到貨、耗損相關都是用Excel表的方式手動計算；到後來工單的電子化，導入客制化rule-based的APS以及相關的信息系統。
但是在遇到疫情後，富士康發現過去依照rule-based的APS所排出的生產計劃表，沒有辦法符合客戶訂單交期，且也不支持工廠產線人力的排配，這就導致了生管部門要花非常多時間去調整生產計劃表。
好了，問題來了，為什麼這兩種方式都不好使了呢？
先看人工排程：
1. 新老傳承問題
如果老員工離職，企業將很難招到合適的人才，新人要上手需要老員工的傳承，時間的累積；同時老員工是希望其經驗能夠傳承下去，可是年輕人卻更喜歡用系統；
2. 人工數據問題
數據都是人工紀錄，常常會有記載錯誤，或是在排程計算的時候，一個鍵不小心按錯，導致整張表都有問題；
3. 突發狀況問題
急單插單打亂原計劃、機器臨時故障、人員調動、各部門信息反饋不及時等；
4. 重排費力不討好
在沒上APS的情況下，遇到緊急插單，重排費力不討好。比如在原來的排程上找個訂單換掉，簡單的一進一出，這樣只是影響一張單，再整體延後，這樣最輕松了，可是做過基層計劃員的話就知道有多痛苦，因為所有排程都需要全部重振是，交期也同樣全部重排更新，用Excel不停的調整，再調整，再調整。
再看APS：
1. APS做不到批量部署
富士康有幾十個工廠，每個廠生產的產品不同，所以在生產上的邏輯就會不太一樣，由此APS需要一個個廠去導入，做不能一次性導入；
2. 缺乏敏捷
APS的算法非常嚴謹，基於約束理論，智能化等計算，如果計算出來的結果與人排出來的計劃偏差很大，就要不斷的去找原因，是參數設置錯誤呢，還是軟件原因等等；
3. 對使用要求高
對人的要求相對比較高，實際使用者首先必須要有一定的電腦基礎，要懂得ERP邏輯，這樣才能理解APS邏輯，才能在實施過程中發現APS算法錯誤，從而進一步調整參數；
4. 不如拉表
基於第3點，基層管理人員發現：“上什麽APS，還不如我直接用Excel快”；
5. 不可控因素來臨
因為疫情情況，導致很多情況都是非常危急、不可控的因素，已經不是APS就可以解決了。
JarviX做成了什麽，為富士康帶來了什麽效益？
這種困境直到導入了JarviX後，發現了改變，那麽JarviX做成了什麽，為富士康帶來了什麽效益：
1. 人員減少一半
過去10個產品總共需要有20個生管來負責生產排配計劃（一個Central一個Stage），降低到10個生管就可以負責；
2. 節省120萬支出
生管一個月是1萬塊薪水，等於一年可以省下120萬的人力支出；
3. 10分鐘出新表
雖然生管人力變少，但現在只需10分鐘就可以產出一份新的生產計劃表，從原先占每天工時的40%的時間，降下到每天工時的10%，省下的時間就可以去做更有價值的事情；
4. 一套導入多個廠
JarviX能直接導入各廠不同邏輯的生產計劃表，以100TB級別的數據量快速運算，快速生成新的計劃表；
5. 擴充彈性大
對於少量多樣的訂單，對於有新產品、新產線、新設備時，也不用重新的再花錢客制部署。
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